El tiempo de máquina detenida es la mayor fuente de pérdida de productividad para la mayoría de los fabricantes y, a menudo, es el lugar donde se pueden obtener las ganancias más rápidas.
Si bien lo ideal sería trabajar en un programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total), que es una mejor práctica clara para reducir de manera sostenible el tiempo de inactividad, no todas las empresas están preparadas para invertir el tiempo y los recursos requeridos para crear un programa de TPM eficaz.
La buena noticia es que con los recursos existentes se puede hacer mucho, aquí van 7 ideas que te pueden guiar para trabajar sistemáticamente en las paradas de planta:
Es esencial capturar el motivo y la duración de cada parada para poder cuantificar y enfocarse en las prioridades de manera efectiva. Empiece de forma sencilla con no más de 25 motivos, uno de los cuales debe ser "Otras Paradas".
Es clave que cada motivo sea claro para todos y no queden dudas sobre donde asignar la parada. La causa debe describir los síntomas y no la posible raíz del problema.
Vaya eliminando los motivos que no se utilizan habitualmente y agregue motivos según sea necesario para garantizar que "Otras Paradas" no se encuentren entre las diez principales. Será clave el liderazgo en los primeros días para depurar la lista.
Una vez cuente con suficientes datos de registros de tiempos de paradas, podrá definir con su equipo el problema a atacar, basado en la recurrencia del tipo de evento y las posibilidades de intervenir.
Enfóquese en un problema a la vez, analice las causas raíz, defina posibles soluciones, tareas, responsables y fechas. Haga seguimiento de las mismas hasta que estén aplicadas.
A su vez, aborde de a una solución a la vez, el hecho de aplicar varias juntas, le impedirá determinar la efectividad real de cada una en solucionar el problema.
Comenzar siempre por un área piloto que sea un cuello de botella en la producción, donde cualquier mejora que logremos allí repercutirá directamente la producción total.
El uso de indicadores es un impulsor muy poderoso para ayudar al equipo enfocarse en las métricas claves y reforzar permanentemente su importancia. Uno de los KPI de su tablero de control debería estar relacionado con el tiempo de paradas (horas paradas totales, horas de parada de alguna causa clave que se esté trabajando, % hs de parada por rotura de máquina, etc...)
Establezca objetivos y otorgue tiempo, capacitación y recursos al equipo para que los alcance. Recompense los logros aunque sea con un simple reconocimiento.
Pruebe expresar los tiempos de paradas en sus KPI como cantidad de productos que dejaron de producirse por tener la línea detenida, es una manera muy útil de generar conciencia y compromiso en todos los niveles del impacto que causan estas pérdidas.
Utilice luces o alarmas para indicar cuándo la línea está sin producir. Escale esas señales (por email o mensajes) a otros niveles si la línea permanece inactiva durante un período prolongado de tiempo.
Asegúrese de limitar la cantidad de elementos que puedan estar influyendo en una parada de máquina y que dificulte determinar su causa raíz:
- Aplique un día de "3S Express": si no tiene en marcha un programa de 5S, puede dedicar un turno, un día, para asegurarse de eliminar todos los elementos innecesarios y poner en mejores condiciones la zona de trabajo.
- Hágalo bien la primera vez: cuando encare una solución o modificación, no permita que el apuro lleve al equipo al tristemente famoso "lo atamos con alambre" o a la solución "provisiempre: provisoria para siempre"
- Restrinja la cantidad de ajustes permitidos o determine adecuadamente la configuración óptima: evite que cada operario configure la máquina según su criterio: encuentre y registre la mejor configuración para cada condición.
- Estandarice, estandarice, estandarice
Existen softwares para facilitar el trabajo con los tiempos de paradas, asegurarse que sean fidedignos, precisos y completos.
En Atlar Industria tenemos la experiencia para facilitar la adopción de estas herramientas y capacitar a su equipo para que tome provecho de ellas en poco tiempo. A través de una plataforma como OEEasy de 4iPlatform se puede facilitar todo el proceso de medición, seguimiento y mejora de este indicador fundamental.